La extrusión es una de las operaciones más utilizadas en la transformación de polímeros. En este proceso, los materiales termoplásticos son calentados, fundidos y forzados a través de una boquilla para obtener perfiles continuos como tuberías, láminas, recubrimientos, cables y perfiles técnicos. Las materias primas empleadas son mayoritariamente polímeros vírgenes como polietileno (PE), polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC), y en menor proporción, materiales reciclados o compuestos técnicos.
Estos procesos se caracterizan por su alta capacidad productiva y eficiencia en volumen, pero también por su elevado consumo energético y generación de emisiones indirectas.
Según datos del estudio “Life Cycle Assessment of Plastic Products” de PlasticsEurope, el proceso de extrusión genera entre 1.4 y 2.5 kilogramos de CO₂ equivalente por cada kilogramo de plástico procesado, dependiendo de la resina y de la eficiencia energética del equipo.
Este impacto se amplifica cuando se usan polímeros de origen fósil, especialmente en composiciones con pigmentos, retardantes de flama o plastificantes, que además pueden liberar compuestos orgánicos volátiles (COVs) como estireno, formaldehído y acetaldehído. En entornos sin ventilación adecuada, estos contaminantes pueden afectar tanto al medio ambiente como a la salud ocupacional.
La ruta de la sostenibilidad
El primer eje de intervención es la eficiencia energética. Equipos de extrusión con motores de alta eficiencia, sistemas de calentamiento por inducción, husillos optimizados y control térmico preciso permiten reducir el consumo eléctrico por kilogramo de material procesado.
Este ahorro no solo disminuye la huella de carbono directa, sino que mejora la competitividad operativa. Estudios del British Plastics Federation estiman que el consumo energético de extrusión puede variar entre 0.5 y 0.9 kWh/kg, lo que representa un área crítica para acciones de mejora continua.
Otro punto clave es la fuente de energía. La migración hacia electricidad proveniente de fuentes limpias —como solar, eólica o cogeneración eficiente— transforma el perfil de emisiones de una planta. La instalación de sistemas de medición inteligente, combinados con software de monitoreo energético, facilita el ajuste dinámico de procesos y la identificación de picos de consumo.
En cuanto a los materiales, el uso de polímeros reciclados reduce significativamente el impacto ambiental. Mientras que un kilogramo de PET virgen puede emitir hasta 4.5 kg CO₂e, el mismo material reciclado emite apenas 0.8 kg CO₂e, de acuerdo con datos del proyecto Eco-Profiles de PlasticsEurope. A esto se suma la incorporación de biopolímeros o compuestos parcialmente reciclados, que representan una alternativa viable para ciertos productos no estructurales o aplicaciones temporales.
La gestión del scrap también es determinante. Las mermas de producción no solo representan pérdida económica, sino emisiones innecesarias. Reaprovechar coladas, rebabas o recortes mediante sistemas de reciclado en línea permite mantener el material en el flujo productivo sin necesidad de reprocesamiento externo. Además, el uso de sensores, controladores lógicos programables (PLC) y visión artificial ayuda a evitar rechazos y a reducir desviaciones térmicas que afectan la calidad.
Cambios estructurales
El control térmico juega un papel crucial. Sistemas de aislamiento en zonas calientes, refrigeración cerrada, recirculación de agua y control digital de temperatura ayudan a minimizar pérdidas energéticas. De igual forma, la selección adecuada del husillo y del diseño de la boquilla tiene efectos directos sobre el consumo energético y la eficiencia del proceso.
En paralelo, la digitalización industrial permite conectar datos de producción, mantenimiento y consumo energético en tiempo real. Plataformas industriales y software de monitoreo ofrecen indicadores clave para apegarse a métricas de desempeño ambiental, social y de gobernanza (ESG). Estos indicadores no solo responden a exigencias regulatorias y de auditoría, sino que también son considerados por clientes globales al momento de evaluar proveedores.
El cumplimiento de estándares internacionales, como ISO 14067 (huella de carbono de productos), y el alineamiento con prácticas de economía circular, permiten que las empresas transformadoras sean consideradas en cadenas de suministro responsables. Esto no se limita a cumplir con normas; es parte de una estrategia para sostener contratos, acceder a mercados internacionales y participar en licitaciones con criterios ambientales.
En suma, las oportunidades para reducir el impacto ambiental en extrusión están distribuidas en todos los niveles: desde la fuente de energía, pasando por los materiales y el diseño del proceso, hasta los sistemas de monitoreo y el reaprovechamiento interno. La inversión en eficiencia, reciclaje, y control digital no solo reduce emisiones, también protege márgenes de operación ante incrementos en costos de energía o regulaciones ambientales emergentes.
Reducir la huella de carbono en extrusión no es solo una acción ambiental, sino una respuesta técnica a una exigencia de mercado. Las decisiones deben tomarse en torno al diseño del proceso y la elección de materiales. La sostenibilidad, a partir de este enfoque, se convierte entonces en una variable estructural en la manufactura de plásticos.