El moldeo por inyección asistida por gas, conocido como GIT por sus siglas en inglés (Gas Injection Technology), ha ganado terreno en la producción de componentes plásticos que requieren cavidades internas, estructuras ligeras y superficies estéticamente impecables. Ha dejado de ser exclusivo de piezas automotrices o electrodomésticos para aplicarse con éxito en mobiliario, empaques industriales y hasta dispositivos médicos, donde el diseño estructural interno define el desempeño del producto. El principio de operación consiste en inyectar gas inerte, comúnmente nitrógeno, dentro del polímero fundido ya introducido en el molde, generando un núcleo hueco que desplaza el material hacia las paredes y optimiza el llenado del molde.
A diferencia del soplado convencional, que parte de una preforma calentada y expandida por aire a presión dentro de un molde cerrado, el moldeo GIT permite una mayor definición en paredes gruesas o geometrías complejas. La calidad superficial obtenida con GIT supera en muchos casos la de piezas sopladas, especialmente en zonas donde los hundimientos o deformaciones podrían presentarse por exceso de material. Además, las tolerancias dimensionales en piezas GIT son más estrictas, lo que las vuelve ideales para productos que requieren un alto grado de precisión, como ductos para sistemas HVAC automotrices o mangos estructurales de equipos industriales.
Los productos típicamente fabricados con esta tecnología incluyen paneles interiores de puertas de vehículos, manijas, bastidores de sillas, envolventes de electrodomésticos, cubiertas para equipos electrónicos y carcasas de aparatos médicos. En todos estos casos, el moldeo asistido por gas no sólo reduce el peso total del componente, sino que también elimina la necesidad de refuerzos secundarios o materiales adicionales. En el caso de componentes con trayectorias curvas o cambios abruptos de sección, el flujo del gas permite seguir las trayectorias internas de manera controlada, algo muy difícil de lograr mediante soplado tradicional.
Sincronización tecnológica
La maquinaria requerida para el proceso incluye una unidad de inyección estándar de plástico con una boquilla modificada, una unidad de control de gas con sistema de presurización, inyección y purga, además de un compresor de nitrógeno o una fuente de suministro de gas inerte de alta pureza. A estos elementos se suma un diseño de molde adaptado que incluye válvulas específicas para entrada de gas, canales de distribución internos y consideraciones térmicas para evitar bloqueos o enfriamientos desiguales. El control preciso del tiempo y presión del gas es esencial, por lo que los sistemas de inyección deben estar sincronizados con la etapa de llenado de la máquina para lograr el efecto deseado.
Desde el punto de vista de beneficios productivos, GIT permite una reducción significativa del uso de material plástico, que puede oscilar entre 10 y 40% según el diseño. Esto implica no sólo ahorro de insumos, sino menor energía para fundido y menor presión en la unidad de inyección, aliviando la carga mecánica del equipo.
El proceso también reduce el tiempo de ciclo, ya que la menor masa de plástico se enfría más rápido y permite desmoldeo más temprano. Esto repercute directamente en una mayor eficiencia de planta y en una vida útil extendida del molde. Comparado con tecnologías de soplado, que requieren moldes más robustos para soportar presión interna y procesos de enfriamiento más largos, GIT representa una evolución en términos de productividad para productos huecos o de pared media.
La electrónica ha jugado un papel importante en su desarrollo. El uso de sensores para monitoreo de presión interna y temperatura ha permitido incorporar GIT a esquemas de manufactura inteligente, al enlazar información sobre el comportamiento del gas con plataformas digitales que analizan calidad, detectan fallos y previenen rechazos en línea.
También se han desarrollado configuraciones híbridas, donde la preforma puede ser moldeada por inyección convencional y luego expandida por gas, permitiendo diseños multicapa o inserciones estructurales. Esta versatilidad, junto con la capacidad de reducir peso y aumentar resistencia, la ha posicionado como una opción viable en aplicaciones en las que se requiere optimizar costos y mejorar del desempeño mecánico del producto final.
La capacidad de generar refuerzos internos sin modificar el diseño exterior, de mejorar la estética sin comprometer la estructura y de integrar tecnologías digitales de control, hace del moldeo asistido por gas una solución que ha ayudado a los fabricantes a mejorar diseños de piezas huecas. Estas opciones tecnológicas permiten confirmar que el vacío puede ser una herramienta de gran valor agregado.